Autoneum erweitert Kapazitäten für Werkzeug- und Formenbau

Autoneum baut seinen Entwicklungs- und Produktionsstandort für Werkzeug- und Formenbau im tschechischen Hnátnice aufgrund der hohen Nachfrage und Kapazitätsauslastung aus. Die im Werk gefertigten, hochpräzisen Werkzeuge sind Grundlage für die Produktion leichtgewichtiger Komponenten für Lärm- und Hitzeschutz im Fahrzeug. Als einer von wenigen Automobilzulieferern weltweit entwickelt und produziert Autoneum bereits seit 20 Jahren massgeschneiderte Werkzeuge in-house.

Neue Mobilitätsformen wie Elektromobilität, gestiegene Ansprüche an Fahrkomfort und -sicherheit, aber auch zunehmend restriktivere Regulierungen fordern Automobilhersteller und Zulieferer gleichermassen, in innovative Produkte sowie entsprechend in moderne Entwicklungs- und Produktionsprozesse zu investieren. Ein wichtiger Bestandteil ist dabei der Werkzeug- und Formenbau. Werkzeuge zur Herstellung von Fahrzeugkomponenten müssen so konstruiert werden, dass eine hohe Fertigungsqualität in der Serienproduktion standardmässig erreicht wird – ein Anspruch, der nur mit fundierter Werkzeugbaukompetenz zu erreichen ist. Als einer der ersten Automobilzulieferer hat Autoneum diese Herausforderung bereits vor 20 Jahren erkannt und ein Entwicklungs- und Produktionszentrum für Werkzeug- und Formenbau in Hnátnice, Tschechien, aufgebaut. Heute fertigen dort mehr als 250 Mitarbeiter hochkomplexe und auf Kundenanforderungen zugeschnittene Werkzeugsätze, die aus Hnátnice an alle europäischen Werke von Autoneum sowie Fertigungsstätten in den USA, Mexiko und Südafrika geliefert werden.

Um auch in Zukunft die hohe Nachfrage nach spezialisierten Werkzeugen und Formen bedienen zu können, erweitert Autoneum die Fertigungskapazitäten des Standorts. Ab Sommer 2019 werden auf insgesamt 6000 Quadratmetern nach modernsten Produktionsverfahren Spritz-, Biege- oder Schaumwerkzeuge unter anderem für die Herstellung von Teppichsystemen, Stirnwandisolationen und Hitzeschildern gefertigt. Um solche Werkzeuge bereits in der Vorentwicklung kosteneffizient zu modellieren und optimieren, kommen in Zusammenarbeit mit der Forschungs- und Entwicklungszentrale im schweizerischen Winterthur unter anderem Industrie 4.0-Applikationen wie 3D-Druckverfahren zur Digitalisierung von Werkzeugen und Gussformen sowie für den Bau von Prototypen zum Einsatz. Die gewonnenen Erkenntnisse fliessen auch in die Entwicklung zukünftiger Werkzeuginnovationen mit ein.